濾袋的關鍵在濾材，選濾材的關鍵在粉塵性質。如何根據粉塵性質選擇濾材是制作濾袋的關鍵所在。
一、粉塵的可燃性和爆炸性濾材的選擇首先應考慮粉塵的易燃性和粉塵的爆炸下限濃度。如果是易燃性粉塵和易爆性粉塵，選用制作濾袋時就應該考慮使用抗靜電濾材或耐阻燃性濾材，防止除塵系統中因靜電跳火而產生粉塵爆炸現象 過濾系統中可能帶入火花時，應選用具有阻燃功能的濾材，避免濾袋產生燃燒現象。
 
二、粉塵的吸濕性和潮解性粉塵對氣體中水分的吸收能力稱為吸濕性。吸濕性粉塵的濕度增加后，粉塵的凝聚力、黏著力隨之增加，促使粉塵粘附在濾材表面上結成板塊，導致濾袋清灰困難，甚至濾袋報廢。有些粉塵(CaO CaCl2 KCl MgCl2 )吸濕后繼續發生化學反應，其性質和形態均發生變化，稱之為潮解，糊住濾材。對于濕潤性、潮解性粉塵在選用制作濾袋時，應考慮防油防水防污濾材或者是PTFE覆膜濾材，用這些濾材制作而成的濾袋表面光滑，脈沖反吹時易清理濾袋表面的粉塵。吸濕性和潮解粉塵如CaO、Na2CO3、NaHCO3，NaCI等容易在濾袋表面吸濕板結，或者潮解后成為黏稠液，以至造成清灰困難、壓力損失過大，甚至迫使濾袋除塵器停止運轉。在這種情況下，處理吸濕性、潮解性粉塵的一般注意事項列舉如下。
1、采用表面不起毛、不起絨的濾布。如采用氈類濾料。則應進行表面處理。選用原則是：a、化纖優于玻纖，膨化玻纖優于一般玻纖;細、短、卷曲性纖維優于粗、長、光滑性纖維;b、氈料優于織物，氈料中宜用針刺方式加強纖維之間的交絡性，織物中以緞紋織物最優，織物表面的拉絨也是提高耐磨性的措施c、表面涂覆、壓光等后處理也可提高耐磨性，對于玻纖濾料，硅油、石墨、聚四氟乙烯樹脂處理可以改善耐磨、耐折性。
2、應采用離線清灰操作制度。在停止工作時間內，充分清除掉濾袋表面的粉塵。
3、不應當不管塵源設施是否運轉一律連續開動袋式除塵器，應在塵源設施開動時才開動袋式除塵器。當濾布上堆積粉塵成層時，不應使含濕空氣通過。許多干燥機和燒結窯爐的廢氣多屬高溫、高濕氣體，當袋式除塵器停止運轉時，溫度下降而濕度升高，容易吸濕。為此，應在除塵設備上另裝小型熱風發生裝置。這樣，當停止塵源裝置運轉時，可以送入熱風使袋式除塵器的內部溫度保持原狀。采用預涂層方法，即在處理含塵濃度較低局部收塵情況下，可先在濾布上用其他粉料預涂一層，即只向管道中供給其他粉料，經運轉一段時間，濾布上附著了一層該種粉塵以后再捕集需要收集的濕性粉塵。袋式除塵器處理含塵濃度高的氣體，可以安裝旋風除塵器或重力除塵器作為預除塵，但是，這要增加系統的阻力，動力消耗增加。所以當粉塵或物料成品無需分級的情況下，大多直接使用袋式除塵器。并非所有的袋式除塵器都能處理高含塵濃度的氣體。只有濾袋間距較寬、袋外面過濾形式裝有連續清灰裝置的袋式除塵器，才適于處理高含塵濃度的氣體。處理高含塵量時，在袋式除塵器的構造上應盡量使粉塵直接落入灰斗或加些擋板，以減少附著于濾袋上的粉塵量;防止濾布的摩擦損壞，不應使高速運動的粉塵直接沖擊濾布。增加入口擋板后，以箱體中間一部分作為預除塵器，并兼作粉塵的動力沉降室和入口氣體的分流室。用于氣力輸送裝置收集粉塵的袋式除塵器，雖然處理風量較少，粉塵濃度高，箱體要求耐壓，故以圓筒形較多。有條件的企業可以用塑燒板除塵器替代袋式除塵器。圓筒形箱體入口做成切線方向，使之具有分離作用，許多回轉反吹袋式除塵器都是這種形式。有時將灰斗部分做成旋風除塵器的形式。氣力輸送系統的袋式除塵器，因為粉料數量多，灰斗容積和排灰口直徑就要設計得大些，而且粉塵排出裝置的能力也要留有充分余地，以免在灰斗內滯留粉料。
三、粉塵的磨琢性粉塵對濾料的磨損性稱為粉塵的磨琢性，它與粉塵的形狀、大小、硬度、粉塵濃度和攜帶粉塵的氣流速度有關。在常見粉塵中如鋁粉、硅粉、焦粉、炭粉等屬于高磨損性粉塵，對于磨損性大的粉塵，選用制作濾芯時，必須要用耐磨性好的濾材，如高強細旦聚酯纖維無紡布，或者在聚酯纖維無紡布上做浸漬處理，以達到增加濾材的耐磨性。
四、含焦油霧的含塵氣體用袋式除塵器處理僅含有焦油霧的氣體是困難的，但是，氣體中油霧不大而含粉塵量相當多時丕可以過濾。例如，在瀝青混凝土廠，以石料干燥機的煙氣為主，加上運輸機和其他排氣中的粉塵都進入了布袋除塵器，此外。在拌合機和卸成品料處。由加熱后的瀝青混凝土產生的焦油霧也都進入了袋式除塵器。在這種情況下，濾布上積附的粉塵量遠遠超過油霧量，就可以防止發生油霧黏結的麻煩，保證了袋式除塵器的穩定運轉。在電極和成型炭素制品等的制造中，在往熱黏結劑中混入粉料的工序也產生焦油霧。此時，若以處理粉碎和運輸過程中產生粉塵為主，只混入一部分焦油霧時才可以使用袋式除塵器。但是，如果尾焦油爐上焦槽煙氣中含焦油較多則應在煙氣進入除塵器之前加進適量的焦粉以吸附焦霧則可獲得滿意效果。如氣體只含少量油霧，可單獨處理。即在管道上添加適量粉料作助濾劑，則袋式除塵器是可以使用的。添加的粉塵吸收焦油霧后，應盡可能返回制造過程而加以利用。